包装行业凹印油墨循环术：旧墨变新宝
一、旧墨积压：行业痛点与环保挑战
在凹版印刷领域，专色油墨剩余是普遍难题。据统计，国内大型软包厂年均旧墨库存量可达数吨，主要原因包括：
人工配色误差：依赖经验调配易造成配方冗余，形成“习惯性浪费”。
订单计算偏差：未精准匹配印量与墨量，导致专色墨剩余率达15%-30%。
环保压力：传统溶剂型油墨含苯类、酮类等有害物，直接废弃污染土壤及地下水，VOCs排放量达1.5-2kg/公斤油墨。
政策层面，国务院《职业病防治规划》和各省“蓝天保卫战”方案明确要求印刷业源头减排，旧墨资源化成为刚性需求。
二、智能配色系统：旧墨再生的技术核心
1. 技术架构三重突破
高精度光学检测
分光测色仪（如TS7700/YS3010）实现光谱解析（光学分辨率<10nm），将颜色转化为Lab值、反射率曲线等数字化参数，误差ΔE<1。
自适应学习算法
如PeColor软件的“多通道油墨算法”，通过持续录入生产数据优化模型，使浅色系一次配色达标率超90%，深色系二次修正率达97%。
全流程闭环管理
集成订单管理→旧墨检测→配方生成→生产质检链条，自动生成包含新旧墨混合比（精度±0.5%）、粘度调节方案的工艺包。
三、凹版旧墨调色操作步骤
凹版油墨印刷行业在制作梯度数据前，需要调配油墨与溶剂的配比，与车间生产的油墨粘度一致。确认年度配比后展色打样，
根据我们提供的数据库梯度表格进行称重、记录、稀释、搅拌、打样，制作各种基础色的梯度色阶，再录入到配色系统即可完成数据库建立。
根据配色软件的找色功能，在旧墨数据库中寻找与目标色最相近的颜色，并从旧墨仓库中找出。调配旧墨与溶剂的配比适合车间生产的粘度，确定粘度配比后打样染色。
现在开始进行配色操作，旧墨打样颜色录入进配色软件，
新建目标颜色，
选择对应的油墨数据库，填写配色参数并导入旧墨，
旧墨颜色配方计算完成，将总用量修改成。实际需求用量。
根据旧墨配方打样染色，配色软件能够与部分调色机对接，实现自动下料，
搅拌完进行打样染色，
使用仪器测量颜色偏差，实际打样效果与目标色十分接近，对于色差有更高要求，可再次修正颜色，
最后是到车间生产的环节。
让我们来看看生产出来的部分样品与标样的对比吧。
